alter_korro__v.e._2.1

fluoroplastik-Powłoki

Pomysł przemysłowych fluoroplastycznych powłok jest więcej niż 30 lata temu. Czy to była wtedy sensacja techniczna? Nie mniej sensacyjny jest dziś fakt, że triumf fluoroplastów trwa. Wydaje się, że ich możliwości są niewyczerpane: z roku na rok poszerza się ich zakres zastosowań lub znane są nowe zastosowania, w których powłoki fluoroplastyczne mają co najmniej jedną ze swoich zalet. Na przykład, czyniąc procesy robocze bezpieczniejszymi, a nawet możliwymi. Lub zwiększ korzyści i możliwości sprzedaży. Albo robiąc to wszystko razem. A jednak byłoby źle sprzedawać fluoroplastyczne powłoki jako magiczne, wszechmocne cudowne leki.

Co robią powłoki fluoroplastyczne w jakim celu?
To już mówi, że „powłoka „jeden do wszystkich” nie istnieje. Należy to zawsze oceniać indywidualnie dla każdego przypadku. Przy dokonywaniu rekomendacji wykwalifikowany specjalista kieruje się wyłącznie aspektami technicznymi, a nie aktualnie „wchodzącym” materiałem powłokowym.
Choć rozwiązania problemów z tworzywami fluorowymi są złożone, technik postrzega również ich właściwości specyficzne dla materiału podczas przetwarzania jako złożone. Tak jak na przykład! Powłok do chemicznej ochrony przed korozją nie należy utożsamiać z wykładzinami z tworzywa sztucznego. Ponieważ odporność chemiczna i termiczna fluoroplastów w ich formie plastycznej w żaden sposób nie jest identyczna z powłoką wykonaną z tego samego materiału.

Firma produkująca powłoki, która ma ambicje, zawsze będzie próbowała testować powlekane części pod kątem ich odporności chemicznej w określonych temperaturach. Wartości, które tu ujawniają, są zupełnie inne niż wartości czystego plastiku. I mniej w odporności na chemikalia, ale raczej w wciąż możliwej temperaturze roboczej.
Chociaż powłoki ETFE z. Na przykład, w celu ochrony przed korozją chemiczną w rękach doświadczonych optymalnych rozwiązań problemu powlekania w pewnych granicach, temperatury pracy powyżej 100 ° C z ETFE lub podobnymi materiałami są absolutnie krytyczne.
Bardzo specyficznym problemem z powłokami fluoroplastycznymi jest zdolność do umożliwienia przepływu zawartości porów (np. wilgoci, chemikaliów, oleju itp.) w normalnych warunkach ciśnienia. Zjawisko to nazywa się przepuszczalnością lub przewodnością hydrauliczną. Każdy plastik ma swoją specyficzną wartość przepuszczalności; jeden jest wyższy, drugi niższy. Ważnym czynnikiem w tym kontekście – ponieważ można na niego wpłynąć – jest grubość warstwy. Rysunek 1 przedstawia przepuszczalność w funkcji grubości warstwy. Zmierzono ją z 35% kwasem solnym w 60 °C. Z tej krzywej widać wyraźnie, że przepuszczalność nie ma już znaczenia tylko od grubości warstwy 600 μm. Ale zwłaszcza w chemii mądrość mówi, że łańcuch jest tak silny, jak jego najsłabsze ogniwo. W przypadku powłoki jest to jej najcieńszy punkt. Na przykładzie powlekanego dużego pojemnika praktyka pokazuje, że przy minimalnej wartości 800 μl występują również częściowe grubości warstwy 2000 μ i więcej.

Innym specyficznym złem jest dyfuzja pary. Oznacza to, że skłonność cząsteczek gazowych do penetrowania warstwy tworzywa sztucznego i atakowania podłoża. Rys. 2 ilustruje złożony problem na przykładzie dyfuzji pary wodnej Uproszczony poniższy wzór opisuje stopień dyfuzji pary:
W przypadku wykładzin z tworzyw sztucznych (problem rozwiązuje się przede wszystkim poprzez zwiększenie grubości warstwy. Często do 5 mm. W przypadku powłok wzrost współczynnika „L” jest, jak już wspomniano, możliwy tylko w ograniczonym zakresie (w przybliżeniu do 1000 u.).Z tego powodu zmusza się do działania na alternatywnych czynnikach wpływających.Rysunek 3 pokazuje, że różnica ciśnień pary (AP) jest wykładniczo zależna od różnicy temperatur (AT).Na przykład reaktor z temperatura robocza 100 ° C i temperatura zewnętrzna 20 ° C mają AT 80 ° C. Oznacza to, że powłoka jest narażona na wysokie ryzyko dyfuzji. ​​W celu zmniejszenia wartości AT zaleca się w tym przypadku zaizolować zewnętrzną ścianę reaktora. Testy wykazały, że nie należy przekraczać wartości AT 60 °C.

Grubości warstwy nie rosną na niebie
Nawet proces stosowany do nakładania powłoki musi uwzględniać specyficzne właściwości materiałów fluoroplastycznych, o których już wspomniano. Aplikacja elektrostatyczna sprawdziła się. Problem specyficzny dla materiału polega na tym, że tworzywo sztuczne ma działanie izolujące powyżej określonej grubości warstwy, a w rezultacie eliminuje elektrostatykę. Już z tego powodu grubości warstw nie można dowolnie zwiększać. Ale nawet w przypadku materiałów, które są nakładane w postaci proszku, a następnie topione, fizyki nie można „odwrócić”. Ponieważ od określonej grubości fluoroplast podlega prawom grawitacji podczas spiekania (tj. w fazie topienia): spływa z materiału nośnego. Możesz jednak nieco „nagiąć” prawa fizyki dzięki pomysłom: Aby ustabilizować pożądane grubsze warstwy, technik instaluje podpory mechaniczne. Jeśli są zaprojektowane w taki sposób, aby jako dodatkowy efekt uzyskiwały niezbędną elektrostatykę, to w rzeczywistości jest to dowód na głębsze know-how.

W zasadzie można malować prawie wszystkie kształty geometryczne. Niemniej jednak wykazano, że korzystne jest, aby klient przy projektowaniu części zwracał uwagę na pewne warunki wstępne. Wszystkie rogi i krawędzie powinny być zaokrąglone i mieć promień ok. 10 mm, ale co najmniej 5 mm. Najlepiej byłoby również unikać konstruowania nośnika powłoki o różnych grubościach ścianek.

Ochrona przed korozją z PFA
Ten fluoroplast stosuje się tam, gdzie ETFE nie jest już wystarczająco mocny jako osłona ochronna. Powłoki PFA można nakładać w warstwach o grubości do 1000 u. Miło byłoby stwierdzić, że jeśli chodzi o ochronę przed korozją wysokotemperaturową, to PFA jest odpowiedzią na wszystkie pytania. Ale i tutaj to, co zostało powiedziane na początku, ma zastosowanie ponownie: zależy to od starannego rozważenia warunków użytkowania. Ponieważ bez know-how, zamiast nowej technologii, to tylko pogmatwany proces.